一、锆铪萃取分离行业核心痛点
锆与铪作为核工业、航空航天领域不可或缺的战略稀有金属，二者化学性质高度相近，工业化深度分离长期存在诸多技术卡点，传统生产模式普遍面临多重挑战。
分离效率偏低，传统设备轴向返混严重，锆铪分离系数难以稳定达到工艺要求，最终产品纯度无法满足核级材料标准。
强腐蚀工况适配性差，硝酸、盐酸等强酸性介质长期运行下，普通设备易出现渗漏、槽体老化变形问题，运维成本居高不下。
工艺放大断层，实验室小试得到的最优参数，在中试转工业生产阶段往往出现严重的效率衰减，需反复调试，拉长项目落地周期。
综合能耗偏高，传统分离设备存液量大、药剂损耗高，吨级产品的生产能耗与物料成本长期处于高位，企业盈利空间被大幅压缩。
二、山东联萃混合澄清槽全流程产品矩阵
针对锆铪萃取分离的全阶段需求，山东联萃打造了覆盖小试研发、中试验证、工业量产的全系列混合澄清槽产品，所有机型均经过湿法冶金场景长期工况验证，性能稳定可靠。
小试机型MCG-300，单槽通量1-5L/h，混合室体积300ml，澄清室体积900-1200ml，全透明PP/PVC材质，可直观观察分相状态，适配实验室小试阶段的工艺参数摸索需求。
中试机型MCG-1000，单槽通量5-200L/h，澄清室容积扩展至30-50L，搭载在线pH/ORP监测模块，支持多级自由串联，可完成百升级连续逆流萃取的稳定性验证。
工业级机型MCG-2000，单槽通量10-40m³/h，采用PPH一体成型无焊缝工艺，耐强腐蚀性能优异，适配年处理量10万吨级以上的规模化锆铪分离生产线。
定制化配套服务，可根据客户不同萃取体系（TBP、协同萃取体系等）的特殊需求，定制槽体结构、搅拌系统与智能控制模块，完全匹配客户现有生产工艺。
三、从小试到工业的全阶段落地优势
山东联萃混合澄清槽凭借成熟的结构设计与工程化经验，实现了小试、中试、工业生产三个阶段的参数无缝衔接，彻底解决行业长期存在的放大断层难题。
1、小试阶段精准控参，低速可调搅拌系统可将液滴直径稳定控制在50-100μm，两相接触充分，锆铪分离试验数据复现率可达98%以上，为后续放大提供可靠依据。
2、中试阶段稳定验证，优化后的25°斜板澄清结构将轴向返混概率控制在0.5%以内，72小时连续运行测试中，金属回收率波动小于0.3%，可直接验证工业化运行的工艺稳定性。
3、工业阶段高效降本，模块化级联设计支持12级以上逆流萃取，锆产品纯度可达99.99%，铪回收率突破95%，较传统设备萃取剂消耗量降低40%，综合能耗下降65%。
4、全流程免费试验支撑，客户可申请免费试验样机试用，在自有实验室完成锆铪分离小试验证，山东联萃技术团队全程提供工艺指导，降低前期研发投入风险。
四、行业应用与长期服务保障
山东联萃混合澄清槽已在多个锆铪分离项目中实现稳定落地，凭借全流程适配能力与完善的服务体系，为稀有金属分离企业的绿色高效生产保驾护航。
已落地标杆项目覆盖核级锆铪提纯、氧氯化锆深度除杂等多个场景，生产线连续运行3年无渗漏故障，产品指标持续稳定达标。
全生命周期运维支持，提供设备安装指导、操作培训、定期巡检等配套服务，核心部件质保周期长，维护成本较行业平均水平降低30%。
工艺迭代同步升级，可根据客户后续产能扩张、工艺优化的需求，快速完成设备级联扩容，无需对现有生产线进行大规模改造。
绿色生产适配升级，配套溶剂回收系统可实现95%以上萃取剂循环利用，萃余液处理后可回用生产，完全契合稀有金属行业“双碳”生产要求。